数ある搬送機器の中でもローラーコンベヤは非常に幅広い用途を持ち、確固たる地位を築いています。ローラー コンベヤは、速達、郵便サービス、電子商取引、空港、食品および飲料、ファッション、自動車、港湾、石炭、建材、その他のさまざまな製造業で広く使用されています。-
ローラー搬送に適した商品は、硬い段ボール箱、底が平らなプラスチックの箱、金属（スチール）の容器、木製パレットなど、平らで硬い接触面を持つ必要があります。{0}ただし、物品の接触面が柔らかい場合や凹凸のある場合（ソフトパッケージ、手提げ袋、底面が凹凸のある部品など）、ローラー搬送は適しません。また、物品とローラーの接触面が小さすぎる場合（点接触や線接触）、たとえ搬送が可能であっても、ローラーの損傷（局所的な摩耗、ブッシュの損傷など）が発生しやすく、底面接触面がメッシュ状の金属製容器など、装置の寿命に影響を与える可能性がありますので注意してください。
ローラータイプの選択:
手動で押したり、傾斜したフリー スライドを行う場合は、動力のないローラーを使用する必要があります。- AC モーターで駆動する場合は、動力付きコンベア ローラーを選択できます。動力付きコンベア ローラーは、伝達方式に応じて、シングル スプロケット ドライブ ローラー、ダブル スプロケット ドライブ ローラー、ダブル スプロケット ドライブ ローラー、同期ベルト ドライブ ローラー、マルチリブ ベルト ドライブ ローラー、マルチ リブ ベルト ドライブ ローラー、- に分類できます。電動ローラー ドライブを使用する場合は、電動ローラーと動力付きまたは動力なしのローラーを組み合わせて使用できます。-コンベアライン上で商品を停止して蓄積する必要がある場合は、蓄積ローラーを選択できます。実際のアキュムレーションのニーズに基づいて、スリーブ-タイプのアキュムレーション ローラー（摩擦調整不可）と調整可能なアキュムレーション ローラーを選択できます。-荷物を回転させる必要がある場合は、テーパーローラーを使用する必要があります。さまざまなメーカーの標準的な円すいころのテーパは、一般に 3.6 度または 2.4 度で、3.6 度が最も一般的です。
ローラーの材質の選択:
動作環境が異なれば、必要なローラーの材質も異なります。プラスチック部品は低温では脆くなり、長期使用には適さないため、-低温環境ではすべてスチール製ローラーを選択する必要があります。-ゴム-でコーティングされたローラーは使用中に少量の粉塵を発生するため、粉塵のない環境では使用できません。-ポリウレタンは外部の色を吸収しやすいため、包装箱や色が印刷された商品の搬送には使用できません。腐食環境ではステンレス鋼のローラーを選択する必要があります。搬送物によってローラーが著しく摩耗する場合、亜鉛メッキローラーの代わりにステンレス鋼または硬質クロム-メッキのローラーを使用する必要があります。亜鉛メッキローラーは耐摩耗性が低く、磨耗後の外観も悪くなります。ゴム-でコーティングされたローラーは、加速や上昇などにより大きな摩擦が必要な場合に使用する必要があります。これにより、商品を保護し、搬送騒音を低減することができます。
ローラー幅の選択:
コンベヤラインの直線部分の場合、ローラーの長さ W は通常、貨物の幅 B よりも 50 ～ 150 mm 広くなるように選択されます。正確な位置決めが必要な用途では、10 ～ 20 mm の小さな幅を選択できます。底部が非常に硬い商品の場合、通常の搬送や安全性に影響を与えることなく、貨物の幅をローラー表面の長さよりわずかに大きくすることができます。通常、W は 0.8B 以上です。
曲線部の場合、ローラ長さWは荷物の幅Bだけでなく、荷物の長さLと回転半径Rの影響も受けます。下図の式で計算するか、下図のように長方形の搬送物L*Bを中心点を中心に回転させ、搬送物がコンベアラインの内外のガイドエッジに擦れず、ある程度の余裕を持たせて計算します。最後に、さまざまなメーカーのローラー規格に従って適切な調整を行う必要があります。
直線部と曲線部が混在するコンベアライン上で同じ幅の物品を搬送する場合、曲線部に必要なローラー長さは直線部よりも長くなります。一般に、コンベヤライン全体の均一なローラ長さとしては、曲線部のローラ長さが使用されます。これが不可能な場合は、移行直線セクションを追加できます。
ローラー間隔の選択:
物品を安定して搬送するには、常に少なくとも 3 つのローラーで物品を支持する必要があります。つまり、ローラー中心距離 T は 1/3L 以下です。実際には(1/4～1/5)Lが一般的に使用されます。柔軟で細い商品の場合は、商品のたわみも考慮する必要があります。1 つのローラー間隔にわたる商品のたわみは、ローラー間隔の 1/500 未満である必要があります。そうしないと、走行抵抗が大幅に増加します。同時に、各ローラーにかかる荷重が最大静荷重を超えないようにする必要があります（この荷重は衝撃のない均一に分布した荷重を指します。集中荷重がある場合は安全率を高める必要があります）。
上記の基本要件を満たすことに加えて、ローラー間隔は他のいくつかの特別な要件も満たす必要があります。
1) ダブル- チェーン駆動ローラーの中心距離は、次の式に従う必要があります: 中心距離 T=n*p/2。n は整数、p はチェーンのピッチです。ハーフ-リンクチェーンを避けるために、一般的に使用される中心距離を以下の表に示します。
2) 同期ベルト配置の中心距離には比較的厳しい制限があります。一般的に使用される間隔と対応する同期ベルトのモデルを以下の表に示します (推奨公差: +0.5/0mm)。
3) マルチリブベルトドライブのローラー間隔は、以下の表から選択する必要があります。-
4) O- ベルトドライブの場合、さまざまな O- ベルト メーカーの推奨に従って、さまざまなプリテンション量を選択する必要があります。通常は 5% ～ 8% (つまり、プリテンション長さとして理論上のベース直径円周から 5% ～ 8% を差し引く)-。
5) ターニングローラーを使用する場合、ダブルチェーンドライブのローラー間隔間の角度は 5 度以下であること、マルチリブベルトの中心距離は 73.7 mm であることをお勧めします。-
インストール方法の選択:
ローラーの取り付け方法には、ばね式、めねじ、おねじ、平ほぞ、半円平（D- タイプ）、ピン穴など、さまざまな方法があります。-最も一般的に使用されるのは雌ねじで、次にバネ式が使用されます。-他の方法は特定の状況で使用されますが、あまり一般的ではありません。
一般的なインストール方法の比較:
1) スプリング-圧入-:
ａ．非動力ローラーの最も一般的な取り付け方法で、非常に便利で素早い取り付けと取り外しが可能です。-
b.フレームの内幅とローラーの間には、径、穴径、高さによって異なりますので、一定の取り付けクリアランスが必要です。通常、両側に 0.5 ～ 1 mm の隙間が残ります。
c.安定性と補強のためにフレーム間にタイロッドを追加する必要があります。
d.この緩い接続方法は、スプロケット ローラーには推奨されません。
2) 雌ねじ:
ａ．スプロケットローラなどの動力コンベヤの最も一般的な取付方法で、ローラとフレーム全体を両端のボルトで結合します。
b.ローラーの取り付けと取り外しには比較的時間がかかります。-
c.フレームの取り付け穴は、取り付け後のローラーの高低差 (ギャップ) を最小限に抑えるために大きすぎないように注意してください (一般的に 0.5 mm、M8 の場合は Φ8.5 mm のフレーム穴を推奨します)。
d.アルミプロファイルフレームを使用する場合は、締め付け後にシャフトがアルミプロファイルを貫通しないように、「シャフト径が大きく、ネジが小さい」構成を選択することをお勧めします。
3) 平ほぞ:
ａ．採掘トラフアイドラーローラーアセンブリから作られた丸いシャフトコアの端は平らにフライス加工され、対応するフレームの溝に挿入されます。取り付けと取り外しは非常に簡単です。
b.上向きの拘束がないため、主にベルトコンベヤのアイドラーローラーとして使用され、スプロケットやマルチリブベルトなどの動力コンベヤには適していません。-
耐荷重と耐荷重について:
荷重：従動ローラーが耐えられる最大荷重を指します。荷重は、単一のローラーの支持力だけでなく、ローラーの取り付け方法、トランスミッションのレイアウト、トランスミッションコンポーネントの駆動能力によっても影響されます。動力搬送では、負荷が決定的な役割を果たします。
耐荷重：ローラーが耐えられる最大重量を指します。支持力に影響を与える主な要素はローラー本体、シャフトコア、ベアリングであり、これらのコンポーネントの最も弱い部分によって決まります。一般に、肉厚を増やすことはローラー本体の耐衝撃性を高めるだけであり、支持力には大きな影響を与えません。
